1概況

船板是中厚板生產(chǎn)的重要品種之一，近年由于受全球金融危機(jī)的影響和船東對(duì)船板 表面質(zhì)量 要求 日益提高 ，船板表面缺陷質(zhì)量異議 的數(shù)量 激增 ，其中比例最大 的為拋丸麻面缺陷。拋丸麻面主要產(chǎn)生于軋制過程中的二次氧化鐵皮壓人，該類缺陷只有在 鋼板拋丸后才能發(fā)現(xiàn) 。從生產(chǎn)到發(fā) 現(xiàn)缺陷周期時(shí)間長，并且分布廣泛，手工打磨或者補(bǔ)焊困難 ，易造成打磨后尺寸仍不合格 。這些因素導(dǎo)致 船板用 戶陸續(xù) 就此類缺陷提出質(zhì)量異議要求索賠或退換貨 ，使鋼廠蒙受了巨大的經(jīng) 濟(jì)損失。 中厚板卷廠僅去年10月因新加坡吉瑞大批卷軋拋丸船板麻面退換貨就造 成 直 接 損 失 達(dá) 千 萬 元 以 上 。 因 此 ，深 入 研 究 拋 丸 船板麻面產(chǎn)生的各類形態(tài)及其對(duì)應(yīng) 的工藝控制要 點(diǎn)，對(duì)指導(dǎo)卷軋船板生產(chǎn)過程和保證拋丸表面質(zhì)量 具有重要意義 。

2 卷軋船板拋丸麻面分析及工藝控制

卷軋船板拋丸麻面主要分為條帶狀麻面、麻點(diǎn) 麻面、通板大面積麻面等三類。減少鋼板表面麻面 產(chǎn)生的關(guān)鍵是控制鋼板表面氧化鐵皮組 織結(jié)構(gòu) 與厚 度 。鋼板氧化鐵皮控 制手段主要可 以從如下 幾方面 著手 :1優(yōu)化成分設(shè)計(jì) ;2控制爐內(nèi)加熱規(guī)程 ;3改 善除鱗效果 ;4優(yōu)化軋制工藝。本文對(duì)三類卷軋船板拋丸麻面缺 陷進(jìn)行針對(duì)性 分析并提 出相應(yīng) 的工藝 控制要點(diǎn) 。

2.1 條帶狀麻面的原因分析及控制

2.1.1 原因分析

條帶狀麻面即為沿軋制方向110mm間距條帶狀 分 布 麻 面 ，如 圖 1 所 示 。 中 厚 板 卷 廠 精 除 鱗 系 統(tǒng) 采用大、小流量兩組除鱗 系統(tǒng)。四輥軋機(jī)出入 口除 鱗系統(tǒng)采用大、小流量噴嘴錯(cuò)位布置，除鱗工藝主要 采用卷軋前兩道小流量除鱗 、倒數(shù)第二道軋機(jī)出口 大流量 和入 口小流量除鱗 的方 式 以保證 精除鱗 重合 度。但在現(xiàn)場生產(chǎn)過程中為保證軋制板形和終軋溫 度的要求而取消了倒數(shù)第二道軋機(jī)出口大流量和入 口 小 流 量 除 鱗 ，僅 采 用 卷 軋 前 兩 道 軋 機(jī) 入 、出 口 小 流 量 除 鱗 ，未 能 實(shí) 現(xiàn) 錯(cuò) 位 除 鱗 ，最 終 導(dǎo) 致 2012 年 10 月 新加坡 吉瑞 大批卷軋船板 因拋 丸后條帶狀 麻 面大批 量退換貨 。條帶狀麻 面的發(fā)生主要 由于卷 軋道次 未能錯(cuò)位除鱗 。

2.1.2 改進(jìn)措施

2012年年底中厚板卷廠中修過程中對(duì)精除鱗系 統(tǒng)進(jìn)行 了進(jìn)一 步錯(cuò)位 改造 。機(jī) 械改造見圖 2。

1)工作輥輥徑最大時(shí)，最大壓下量為 30mm。

a.此 時(shí) 出 入 口 精 除 鱗 的 重 疊 量 最 少 ，只 有 2 m m ， 針對(duì)此種情況，對(duì)精除鱗集管進(jìn)行了改造，使噴嘴到 鋼 板 表 面 的 距 離 增 加 20 m m ;

b.此時(shí)高壓小流量除鱗在軋件的入口處使用 時(shí)，相鄰噴嘴的除鱗已無重疊量。針對(duì)此種情況，對(duì) 高壓小流量除鱗集管進(jìn)行了改造 ，使噴嘴到鋼板表面的距離增加 15mm。

2)精 除 鱗 入 口 與 出 口 沒 有 交 錯(cuò) 布 置 ，為 了 提 高除鱗效果，把出口精除鱗集管噴嘴數(shù)量和位置進(jìn)行 了 改 造 ，由 原 來 29 個(gè) 噴 嘴 改 到 28 個(gè) 噴 嘴 ，與 入 口 精除 鱗 29 個(gè) 噴 嘴 交 錯(cuò) 布 置 。
3)高壓小流量除鱗人 口與出口沒有交錯(cuò)布置，且其與精除鱗集管噴嘴間距不一 致 。為 了提高除鱗 效果 ，對(duì)出 、入 口高壓小 流量除鱗集管 噴嘴進(jìn)行 了改 造 :由 原 來 的 30 個(gè) 噴 嘴 分 別 改 為 29 和 28 個(gè) 噴 嘴 ，間 距 由原來的 113.3mm改為 18mm。改造后，高壓 小流量除鱗不僅入 口與出口能夠重疊布置，而且與精 除鱗也 能夠?qū)崿F(xiàn)重疊 。
4)為 了 配 合 精 除 鱗 及 高 壓 小 流 量 除 鱗 的 改 造 ，使其準(zhǔn)確安裝，對(duì)擋水板及機(jī)架輥?zhàn)o(hù)板也進(jìn)行了相 應(yīng) 的改造。該 除鱗系統(tǒng) 改造最終實(shí)現(xiàn) 了卷軋前 兩道次 軋機(jī) 入 、出 口 精 除 鱗 錯(cuò) 位 布 置 ，彌 補(bǔ) 了 精 除 鱗 重 合 度 的 問 題。精除鱗 系統(tǒng) 改造投 用后 條帶狀 麻 面基本 未 發(fā)生。

2.2 麻點(diǎn)麻面的原因分析與控制

麻點(diǎn)麻面即為拋丸船板表 面零星出現(xiàn)深度較深的麻點(diǎn)麻面 ，如 圖 3 所 示 。 中厚 板卷廠拋丸船 板 麻 點(diǎn)麻面主要發(fā)生在極寬薄規(guī)格 4.76mm×3150mm 卷軋船板上。通過對(duì)生產(chǎn)過程工藝分析得知，生產(chǎn) 過程中為了減少卷軋過程的溫降，保證極寬薄規(guī)格 卷軋船板的軋制板形，在4.76mm初始調(diào)試過程中取消了卷軋道次除鱗,導(dǎo)致軋制過程中生成較厚、易碎的氧化鐵皮壓人鋼板表面,在后續(xù)拋丸過程中產(chǎn)生麻點(diǎn)麻面。
針對(duì)此原因,調(diào)整除鱗工藝,后續(xù)此規(guī)格的卷軋船板生產(chǎn)過程中采用卷軋前兩道、倒數(shù)第二道小流量除鱗的方式,麻點(diǎn)麻面缺陷未再發(fā)生。

2.3 通板大面積麻面的分析與控制

2.3.1 原因分析

通板大面積麻面即為拋丸船板表面通板麻面且無明顯條帶狀分布趨勢,如圖4所示。

2012年底精除鱗系統(tǒng)改造完成后,中厚板卷廠卷軋船板拋丸麻面主要呈現(xiàn)通板大面積麻面。對(duì)2013年一季度卷軋船板進(jìn)行分析,得出卷軋船板拋丸麻面非計(jì)劃量的分布情況,見圖5。通過分析可知,卷軋船板拋丸通板大面積麻面主要發(fā)生在8-11.1 mm厚度規(guī)格范圍內(nèi),尤其集中在10~11.1 m偏厚規(guī)格。為了找出根本原因,將不同規(guī)格卷軋船板的軋制工藝、除鱗工藝和拋丸表面情況進(jìn)行了對(duì)比,見表1,通過分析可以看出,11.11 mm卷軋船板終軋溫度較高,多在900 ℃以上,拋丸后出現(xiàn)大面積麻面;而其它規(guī)格卷軋船板終軋溫度多集中在880 ℃以下,拋丸表面情況良好。

分析原因:11.11 mm卷軋船板經(jīng)卷取爐保溫后本體溫降比5-10 mm卷軋船板的溫降要小,終軋溫度多集中在900℃,即二次氧化鐵皮最易產(chǎn)生的溫度。卷軋倒數(shù)第二道完成后,鋼板表面在卷取爐內(nèi)快速生成一層二次氧化鐵皮,最終經(jīng)軋輥?zhàn)饔闷扑楹髩喝氚迕?形成通板大面積麻面。

2.3.2 改進(jìn)措施

針對(duì)通板大面積麻面的發(fā)生原因,中厚板卷廠工程技術(shù)人員協(xié)同攻關(guān),采取了一系列工藝控制手段,首先從出鋼溫度控制,將其控制在1170 ±10 ℃;其次,倒數(shù)第二道次采用出口大流量和人口小流量同時(shí)除鱗,進(jìn)一步降低鋼板本體溫度;最終確保鋼板終軋溫度控制在880℃以下。工藝改進(jìn)后,11.11 mm卷軋船板拋丸表面情況良好,通板大面積麻面缺陷受控。

3結(jié)語

根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)卷軋船板拋丸麻面缺陷形態(tài)進(jìn)行分類,卷軋船板拋丸麻面主要分為條帶狀麻面、麻點(diǎn)麻面、通板大面積麻面等三類。針對(duì)不同的表面缺陷,應(yīng)針對(duì)性地采取相應(yīng)的措施。卷軋道次錯(cuò)位除鱗、卷軋第一道次除鱗、終軋溫度<880 ℃分別為此三類典型拋丸麻面缺陷的關(guān)鍵工藝控制要點(diǎn)。工t優(yōu)化后,卷軋船板拋丸表面良好。

我司生產(chǎn)船板拋丸機(jī)，并提供船板拋丸清理技術(shù)方案，歡迎了解。